Создать реестр расположения крепежных элементов

Присвойте идентификатор каждой точке крепления или семейству крепежных элементов. Запишите обозначение на чертеже, номер детали винта, поставщика, отделку, длину, головку и привод, шайбу, сопрягаемый материал, выступ или вставку, программу инструмента, последовательность, доступ, состояние обслуживания и метод контроля.

Он статья о распространенных производственных проблемах помогает определить места дефектов крепления и принять корректирующие меры.

Разработайте диапазон крутящего момента с использованием реальных деталей.

Используйте формованные детали, предназначенные для производства, в течение утвержденного времени подготовки, с учетом крепежных элементов, сопрягаемых деталей, прокладок, отвертки, сверла, скорости и последовательности. Установите параметры, обеспечивающие надежное соединение, и границы разрушения при повреждении, растрескивании выступа, вращении вставки, повреждении головки, деформации детали или появлении косметических дефектов.

Не устанавливайте момент затяжки на пределе прочности. Учитывайте вариативность инструмента и детали, затем утвердите рабочий диапазон и план действий. Если момент затяжки не является надежным показателем зажима или посадки, добавьте проверку глубины, угла, ровности, зазора, видимости или функциональности.

Настройка драйвера управления и защита от ошибок

Определите калибровку инструмента, блокировку программы, смену сверла, скорость, подход, рычаг или зажим, подачу винта, последовательность действий, доступ оператора, правило повторного попадания, предотвращение перекоса резьбы и сбор данных. Даже откалиброванный инструмент может создавать некачественные соединения, если выбрана неправильная программа или винт.

Проверка после кондиционирования и загрузки продукции.

Ползучесть пластической деформации, сжатие прокладки, изменение температуры, вибрация, падение, нагрузка от рукоятки и многократные удары колес могут изменить предварительную нагрузку. Выполните необходимые для проекта работы по подготовке, затем проверьте зазор, люфт, наличие трещин, утечек, дребезжания, трения водителя и удерживаемый момент затяжки только в том случае, если данный метод применим к данному соединению.

Стандарт IEC 60068-2-27:2008 описывает процедуры испытаний на ударопрочность, но степень воздействия на изделие и используемое приспособление должны соответствовать требованиям. Результаты испытаний на ударопрочность не заменяют проверку конкретного соединения.

Определите правила повторного использования и предоставления услуг.

Укажите, какие винты, вставки, прокладки, резьбонарезные отверстия и фиксирующие материалы могут быть использованы повторно. Проверьте допустимые циклы открытия и закрытия с помощью производственного оборудования. Резьбонарезной винт может потерять свою прочность после многократного использования, особенно если оператор вводит резьбу в новую траекторию.

Он руководство по предотгрузочной проверке Проверка может включать в себя проверку отсутствующих, ослабленных, поврежденных, выступающих или неправильно установленных крепежных элементов, однако для подтверждения повреждений внутренних выступов требуется подтверждение в процессе производства.

Выявление причин отказов: детали, инструмент и рабочее место.

В случае появления полос, трещин, зазоров, отсутствующих винтов, повреждений головки или неплотного соединения, запишите серийный номер или номер партии изделия, номер партии и полости формованной детали, номер партии винтов, инструмент и программу, станцию, оператора или смену (в зависимости от ситуации), время, место отказа, необходимость доработки и повторного тестирования. Анализируйте тенденции по месту отказа, а не объединяйте разные винты.

При изменении типа смолы, выступа, вставки, винта, покрытия, прокладки, сопрягаемой детали, инструмента, сверла, скорости, приспособления, последовательности или поставщика, повторно откройте соответствующую проверку. Проверьте оснастку, стоимость, сроки поставки, упаковку, гарантию и обслуживание.

Лист выпуска отработанного материала для процесса крепления

• Каждое соединение имеет идентификатор местоположения, функцию, чертеж, винт, сопрягаемую деталь, программу обработки, последовательность действий и контроль качества.
• Окна крутящего момента используют детали, предназначенные для серийного производства, и включают в себя зоны посадки и зоны повреждения.
• Настройки процесса включают калибровку, блокировку программы, бит, скорость, доступ, податчик, зажимное устройство и правило повторного попадания.
• Проверка зазора, глубины, угла, видимости, наличия утечек, шума или функциональности дополняет крутящий момент там, где это необходимо.
• После проверки соединений проводятся испытания на воздействие температуры, вибрации, ударов, падений, а также воздействие на ручки, колеса или прокладки.
• Проверены правила повторного использования, обслуживания, использования запирающего материала, замены прокладок и цикла закрытия.
• Причины отказов связаны с конкретным изделием, формованной полостью, партией шнека, инструментом, станцией, временем, доработкой и повторным тестированием.
• Изменения в материале, геометрии, крепежных элементах, инструменте или технологическом процессе влекут за собой документально подтвержденную повторную аттестацию.

Ссылки

• Международная электротехническая комиссия, IEC 60068-2-27:2008 — испытания на ударопрочность В проекте необходимо определить степень серьезности, масштабы и приемлемость.